- Сергей Александрович, расскажите, пожалуйста, об истории автоматизации на заводе «ТЕХНОВЕК». Какие основные вехи в контексте цифровизации всей отрасли были пройдены?
- Наша компания начала свою работу в 2000 году. Производственные мощности завода способны реализовать полный цикл производства нефтегазового оборудования - от проектно-изыскательских и опытно- конструкторских разработок до изготовления, поставки и сервисного обслуживания. Ежемесячно завод выпускает более 600 устьевых арматур и более 6 тыс. задвижек, номенклатурная линейка постоянно наращивается, мы идем в ногу с рынком. Поэтому вся продукция завода была разработана и внедрена в серийное производство силами сотрудников «ТЕХНОВЕКа», продукция сертифицирована и имеет необходимые разрешения.
Начальник отдела АСУП ООО «Завод нефтегазового оборудования «ТЕХНОВЕК» Сергей Орлов
Как видите, управлять таким производством в ручном режиме невозможно. Автоматизировать управление производством мы начали в 2001 году с внедрения одной из программ «1С», которая потребовала доработок собственными силами для нужд подразделений. Одновременно в целях автоматизации процесса проектирования на предприятии внедрялся САПР, писались технологические процессы производства. Позже стала очевидна необходимость в PLM, был выбран «Лоцман». В 2011 году мы провели замену продукта от «1С» на новый, в рамках перехода были перенесены все наработки на новую платформу.
Предприятие росло, заказов становилось все больше, нашими заказчиками стали ведущие российские нефтяные компании - ОАО НК «Роснефть», ОАО «Лукойл», ОАО «Русснефть», ОАО «Газпром нефть» и другие, а также компании Казахстана, Украины, Азербайджана и Узбекистана. Поэтому для завода стал очень важен надежный контроль выполнения обязательств по договорам, четкое распределение функций и ответственности в принятии оперативных решений. Закупочная деятельность потребителей продукции завода реализуется через организацию конкурсов, и рынок диктует жесткие условия конкуренции – необходимо превосходство во всем: от вариативности при проектировании и сборке оборудования - до гарантированных сроков поставки и конкурентной цены.
2013-2014 года мы посвятили выбору новой ERP системы, приоритетным требованием к которой было наличие совершенного механизма планирования ресурсов предприятия. ИТ-туризм к коллегам на различные предприятия в поисках решения дал свои результаты: мы остановили свой выбор на ERP CloudSuite Industrial (тогда SyteLine), проект стартовал в 2014 году.
- Опишите ИТ-инфраструктуру предприятия накануне проекта с ФРОНТСТЕП. Какие участки, прежде всего, требовали усовершенствования и для каких целей? Опять же, такие преобразования - это общий тренд по отрасли или новаторство?
- К началу проекта мы имели в наличии «зоопарк» систем: «Лоцман PLM» («Компас», «Вертикаль»), «Директум», «1C УПП». Недостатки сложившейся инфраструктуры состояли в разрозненности данных и процессов, участки не были интегрированы между собой, планирование ресурсов предприятия находилось в «ручном» управлении. Предпосылки для внедрения SyteLine - недопустимость планирования по старым методикам.
- Кто принимал решение о новом проекта? Расскажите об ИТ-команде завода, ее составе, компетенциях, взаимодействии с менеджментом.
- Собрав сведения о существующих решениях, проранжировав их по соответствию нашим задачам, проанализировав условия и стоимость владения продуктом, руководство пригласило потенциальных исполнителей для демонстрации систем. Победила компания ФРОНТСТЕП и ERP SyteLine. Немаловажным фактором при принятии решения стала экспертная оценка непосредственных пользователей ERP SyteLine на нескольких предприятиях.
Решение о начале проекта принималось коллегиально на совещании у генерального директора, ИТ-команда с нашей стороны уже имела ряд компетенций – от разработки методологий, бизнес-процессов и поддержки пользователей до программирования, интеграции и настройки различного ПО. С точки зрения знаний и готовности к совершенствованию ИТ-инфраструктуры вопросов не возникало.
- А у ФРОНТСТЕП были прежде подобные проекты с другими заказчиками?
- Компания специализируется на автоматизации производственных предприятий уже давно – более 20 лет, и, конечно, аккумулировала весь зарубежный и отечественный опыт управления. Насколько я знаю, у них более 130 заказчиков с очень сложным производством в электронике, машиностроении и так далее, в их перечень входят и производственные холдинги – с частью этих заказчиков мы тесно общались на этапе выбора. Большим подспорьем при внедрении систем класса ERP является книга «Точно вовремя для России. Практика применения ERP-систем», написанная авторским коллективом ФРОНТСТЕП - просто для понимания процесса от общего к частному.
- Ход проекта, его временные рамки, участие специалистов со стороны «ТЕХНОВЕК» и ФРОНТСТЕП – хотелось бы услышать кратко обо всех основных моментах.
- С самого начала было принято решение об итерационном внедрении – для того, чтобы не прерывая производственных процессов, и не проводя «шоковых» реструктуризаций, в режиме поэтапных преобразований прийти к оптимальному управлению.
Теперь о ходе проекта по годам. В 2014 году мы провели разработку концепции, внедрение складского учета отдела снабжения (где 6 менеджеров отдела снабжения обрабатывали заказы поставщикам, 10 сотрудников складского хозяйства контролировали поступление товаров на склады предприятия, проводили выдачу материалов подразделениям).
На 2015 год пришлось внедрение модуля реализации продукции и принятие решения об интеграции ERP CloudSuite Industrial (SyteLine) и PLM «Лоцман». Была выполнена проработка решения, написан интеграционный модуль, добавлены дополнительные атрибуты в структуру PLM. Разработаны технические средства автоматизированной синхронизации общих справочников, передан из PLM в ERP полный набор данных, в том числе в режиме проведения КТИ (конструкторско-технологических изменений). Таким образом, за 2015 год был оптимизирован процесс управления ассортиментным портфелем предприятия.
2016 год был посвящен стабилизации процессов, совершенствованию НСИ, обучению, «привыканию» сотрудников к новым реалиям. В части подготовки производственной НСИ была создана ресурсная модель производства предприятия, справочник товарно-материальных ценностей (ТМЦ) с группировкой по управленческой, финансовой и производственной аналитикам, справочники клиентов и поставщиков, а также структуры изделий с модификациями и так далее.
В 2017-2018 году мы внедрили модули планирования и учета хода производства (УХП). Поясню: учет хода производства включает формирование, управление и комплектацию производственных заданий (ЗНП), формирование плановой прямой производственной себестоимости, учет хода производства по ЗНП, производство детале-сборочных единиц (ДСЕ) под прогнозы. Оперативно-производственное планирование закупок и производства в ежедневном режиме осуществляется по стандарту MRP II и основано на качественных нормативных и оперативных исходных данных, содержащихся в модулях ERP-системы.
Функциональное ядро производственного планирования реализовано внутри ERP Infor CloudSuite Industrial (ERP SyteLine), результатом является расчет обеспечения потребностей предприятия за счет формирования объективных планов производства и снабжения. Для службы снабжения формируются заказы поставщикам с учетом сроков поставки (времени опережения), а в производственные цеха поступают задания на производство с техмаршрутами на изготовление изделий.
В качестве альтернативного метода планирования на заводе используется APS (Advanced Planning and Scheduling) - система синхронного планирования производства, решающая задачи предупредительных и корректирующих действий в производстве. Ее возможности позволяют моделировать различные ситуации «что – если», поэтому оценка рисков делается на копии базы данных, актуализированной на момент расчета.
Для моделирования ситуации в ERP-систему вносятся изменения – такие как «вброс» крупного заказа, изменение ресурсной модели предприятия и другие, в зависимости от поставленной задачи. Периодически проводимые процедуры APS-планирования позволяют предусмотреть возможные риски (реализуется способность эффективно реагировать на изменения), а также увеличить пропускную способность производства и повышение производительности за счет целенаправленной оптимизации бизнес-процессов.
Этой работой занимаются Отдел централизованного планирования (глобальный уровень планирования, заказы клиентов, регистрация производственных операций – 17 сотрудников), цеха предприятия (мастера и диспетчера – 12 сотрудников), производственные склады (11 сотрудников).
- Какие можно отметить особенности проекта, его уникальность, значение для «ТЕХНОВЕКА»?
- Уникальность, «изюминка» решения – это возможность в рамках функциональности одной информационной среды ERP-системы использовать два типа планирования – по MRP II и APS. Преимущества я только что описал.
- Как прошли первые месяцы эксплуатации обновленной системы: сколько пользователей она охватила, в каких должностях, какие итоги уже очевидны?
- Если говорить о системе в глобальном смысле, то есть в совокупности всех ее компонентов – PLM, ERP и так далее, работающих в интеграционном контуре, то в ней работают (или используют ее данные) все сотрудники предприятия.
Чтобы не быть голословным, приведу рассчитанные экономистами результаты сравнительного анализа показателей деятельности за 6 месяцев промышленной эксплуатации системы:
- Пропускная способность производства выросла на 8 %;
- Операционные издержки снижены на 11 %;
- Уровень складских запасов снизился на 27 %;
- Срок формирования предложения (цены) для модифицируемых изделий для клиента сократился в среднем в 4 раза, сокращено время выполнения заказов на 7-8 %;
- Повышен уровень выполнения договорных обязательств по датам отгрузки продукции;
- Себестоимость выпускаемой продукции в среднем снизилась на 10-12 % за счет снижения издержек на персонал (трудоемкости) и использования точных информационных данных в бизнес-процессах предприятия;
- Обеспечена 100 % комплектация производства благодаря наличию страховых складских запасов и бесперебойному обеспечению материалами под заказ.
- Каковы планы по развитию и масштабированию решения, возможность передачи опыта коллегам по рынку?
- Мы планируем расширить применимость возможностей технологии штрих-кодирования в производственных цехах и на складах. Для этого начато внедрение разработанного ФРОНТСТЕП решения ЦУП:Data Collection, которое обеспечивает предприятия полной и своевременной информацией при помощи организации оперативного ввода различных данных на всех этапах производственного процесса – от поставок материалов до отгрузки продукции.
- В завершение встречи расскажите, пожалуйста, о планах по ИТ-развитию «ТЕХНОВЕКа» в целом (оборудование и ПО). Есть ли планы по освоению инноваций, какие в этом перспективы?
- Ближайшей задачей в области развития ИТ является внедрение системы на базе технологий BI, которая консолидирует в себе большинство основных управленческих инструментов и технологий. Это финансовый и операционный анализ, прогнозирование и планирование деятельности, бюджетирование и управление ключевыми показателями деятельности (KPI), казначейство и финансовое управление, консолидация финансовых показателей и сбор статистических данных. Сбор данных из исходных приложений (например, таких как ERP, CRM, PLM, WMS, бухгалтерских и других систем) и их анализ будет производиться в режиме реального времени с общим пользовательским интерфейсом.
Каждый раз изменения, касающиеся контролируемого системой KPI показателя, внесенные в любое из исходных приложений, будут отражаться автоматически в системе аналитики и приведут к обновлению данных по KPI. Таким образом, мы получим отчеты в режиме онлайн, которые отражают ключевые показатели в динамике текущего состояния бизнеса завода «ТЕХНОВЕК».
В части развития производства «ТЕХНОВЕК» активно работает над реализацией 4 инвестиционных проектов развития предприятия, целью которых является повышение эффективности и конкурентоспособности предприятия, снижение себестоимости выпускаемой продукции, расширение рынка сбыта, создание дополнительных рабочих мест, увеличение налоговых отчислений во все уровни бюджетов.
В рамках реализации проекта «Организация цеха по изготовлению блочного оборудования» инвестиции составили: 137,9 млн рублей - построен новый производственный корпус площадью 4975 м. кв. Также приобретено необходимое дополнительное оборудование для организации производства блочного оборудования в новом производственном корпусе. На сегодняшний день ведутся работы по выходу на запланированную производственную мощность.
- Большое спасибо за беседу!
Справка о компании
ООО «Завод НГО «ТЕХНОВЕК» (http://www.technovek.ru/) – один из крупнейших производителей оборудования и изделий для предприятий нефтегазовой отрасли России. Это активно развивающееся предприятие, производственная деятельность которого связана с проектированием и производством разнообразного нефтепромыслового оборудования. Заказчиками предприятия являются крупные нефтегазодобывающие компании, поставки выполняются в различные регионы мира.
В 2018 году завод успешно прошел сертификацию СМК на соответствие требованиям API по спецификации 6А на устьевое оборудование с правом нанесения монограммы АРI. Сертификат API прописывает стандарты международного уровня, предъявляемые к предприятиям нефтяной и газовой промышленности. Для производителей трубопроводной арматуры подтверждение соответствия стандартам API является необходимым условием для поставки своей продукции на мировые рынки.
Завод включен в число лучших производителей фонтанной арматуры в России. Кроме того, он неоднократно становился лауреатом региональных и общероссийских конкурсов, среди которых «100 лучших товаров России», «1000 лучших предприятий России», «Золотая опора России», «Лучший инвестор года», лауреат премии Главы Удмуртской Республики в области качества.
ФРОНТСТЕП СНГ (http://www.frontstep.ru/) - консалтинговая компания, эксперт в области построения комплексных решений по управлению производственными предприятиями. Компания специализируется на реализации проектов для промышленных предприятий - машиностроения, приборостроения, авиакосмической отрасли, производителей электроники и высокотехнологичного оборудования, предприятий оборонно–промышленного комплекса.
ФРОНТСТЕП СНГ разрабатывает и внедряет решения, направленные на повышение эффективности работы предприятия, сокращение издержек, оптимизацию бизнес-процессов, повышение управляемости и прозрачности как отдельных предприятий, так и холдингов в целом. Эксперты компании обладают международными сертификатами в области операционного менеджмента, финансов, производства, логистики, управления цепочками поставок (сертификация APICS) и управления проектами (сертификация PMI).
