Microsoft Dynamics AX – флагманская ERP-система от Microsoft, которую отличает глобальный характер: она доступна на десятках различных языков и может внедряться практически по всему миру. Кроме того, одним из ключевых преимуществ является мобильность и модульность системы. В России насчитывается более 1000 внедрений этой системы на сегодняшний день. Компания TOPS Consulting, как один из наиболее опытных партнеров по внедрению Microsoft Dynamics AX, развивает собственные решения на базе этой платформы, в частности, решение по управлению ТОиР, о котором пойдет речь далее.
Для внедрения любого решения на базе Microsoft Dynamics AX необходимо четкое понимание, для чего существует этот продукт и какие процессы он помогает оптимизировать. В случае с ремонтными службами, для которых создано решение ТОиР, предсказуемость и надежность составляют львиную долю успеха подобных предприятий. Важно достичь существенных улучшений в бизнес-процессах путем наиболее эффективного использованием имеющихся ресурсов, учесть и просчитать все риски. То есть, важно понимать заранее, что произойдет, если то или иное оборудование будет остановлено в определённый период времени, и как это отразится на производственной программе, с какими рисками и затратами столкнется заказчик, если должное техническое обслуживание не провести вовремя.
Естественной задачей для ремонтных служб в это непростое экономическое время становится минимизация издержек, а именно эксплуатационных затрат. Для своевременного и организованного решения всех этих задач необходима систематизированная информация, готовая к использованию в любой момент. Нам необходим ответ на ряд вопросов: какое оборудование есть на предприятии, как оно используется, какие виды дефектов возникают чаще всего, как с ними справляются, какова эффективность ремонтной службы. Информационная система, в свою очередь, помогает получить ответы на все эти вопросы.
Использование решения по управлению ТОиР на базе Microsoft Dynamics AX дает возможность охватить все сферы деятельности ремонтной службы современного предприятия, включая и ведение нормативно-справочной документации, и учет состояния активов, планирование и заказы на работы.
Процесс внедрения начинается с описания оборудования. Ведение Единого реестра оборудования имеет свои неоспоримые положительные стороны. Во-первых, перенос данных в электронный вид позволяет улучшить качество информации, избежать ненужных повторов в описании технических единиц, а также получать мгновенный доступ к информации, причем не только к общей, а к отобранной по различным признакам, например, по типам оборудования или по видам дефектов. Во-вторых, аналитические признаки каждой технической единицы являются основой для анализа затрат на ремонт. И, наконец, нахождение всей технической документации в систематизированном виде в едином электронном пространстве, а не в многочисленных папках на полках, безусловно, облегчает процесс поиска данных и работы с ними.
Помимо этого, система предусматривает развитую структуру базы данных оборудования, которая может быть разделена на три больших блока. Первый блок включает общие сведения об оборудовании, содержащие код, модель, производителя, состояние и прочее. В ведении второго блока находится информация относительно текущего расположения оборудования на технологической схеме. Третий блок отвечает за техническую информацию, связанную с конкретной единицей оборудования.
Примечательно также, что система позволяет задавать прогнозы. Например, сколько мото-часов составит наработка конкретного оборудования в определенный период.
Система позволяет вести три важных учета в сфере ТОиР: учет рабочего времени, учет возникающих дефектов и учет параметров технического состояния.
Какие же возможности открывает предприятиям решение по управлению ТОиР на базе Microsoft Dynamics AX в процессе учета рабочего времени? Все данные по работе определенной единицы оборудования можно получить прямо из технологической карточки. При осуществлении запроса пользователю легко выбрать, детализация какой информации ему требуется. Так, например, учет пусков и остановов отображается в специальном журнале. Используя указанную в нем информацию, пользователь сможет составить отчет за необходимый отчетный период. Помимо этого, система способна вести учет наработки сразу в 3 единицах измерения: в квадратных метрах, мото-часах и в циклах.
Важный участок работы - учет возникающих дефектов. При возникновении дефекта он сразу регистрируется в системе (автоматически или вручную), после чего следует его классификация, сопровождаемая принятием решения о том, когда же будет устранен тот или иной технический недочет: сразу, позднее, или он будет отложен (на неопределенный или определенный срок).
Сбор данных по состоянию оборудования может проводиться автоматически или вручную. Автоматический способ допустим в случае наличия соответствующих датчиков. Ручной метод более трудозатратный, поскольку требует личного учета и внесения комментариев в систему.
Самыми интересными и полезными процессами с точки зрения менеджмента являются управление работами и планирование мероприятий. «Наряд на работы» после выполнения формирует в систем «подтверждение о приемке», а после закрытия задачи – отражается в финансовом учете. Система позволяет с помощью необходимой нормативной информации, справочника внеплановых работ и журнала дефектов сформировать графики работ, в соответствии с которыми планируются ресурсы. Таким образом, пользователи получают полное представление о периодах работы оборудования, времени следующего ремонта, затратах ресурсов для его осуществления и перераспределении трудовых ресурсов и производственных мощностей без ущерба рабочему процессу предприятия.
Итак, внедрение решения ТОиР на базе Microsoft Dynamics AX помогает закрыть ряд актуальных задач, начиная с ведения данных по работе оборудования, и заканчивая анализом его эффективности.
В решении любой проблемы важно понимать, с чем мы имеем дело и посредством каких потерь и ресурсов устранима неполадка. Выбор предложения ТОиР на базе Microsoft Dynamics AX откроет ясную перспективу для вашего бизнеса и правильного планирования, а также поможет избежать критических затрат и незапланированных сбоев в производственном процессе.
