"ИТРП: Процессное производство 8" на платформе "1С:Предприятие" помогает компании РИФ "Аметист" анализировать себестоимость продукции и управлять производственными затратами

ООО "Рошальская индустриальная фирма "Аметист", ведущий российский производитель эластичного пенополиуретана (поролона) в России, осваивает новую систему управления предприятием на базе решения "ИТРП:Процессное производство 8". Внедрение системы осуществлялось силами собственной ИТ-службы РИФ "Аметист" при поддержке компании-разработчика "Институт типовых решений – Производство" (ИТРП).
В настоящее время "Рошальская индустриальная фирма "Аметист" выпускает широкий ассортимент продукции для различных отраслей народного хозяйства. Основными потребителями данной продукции являются производители мягкой мебели и матрасов, спортивного инвентаря. Также выпускается большой спектр дублированных материалов для автомобильной промышленности. На предприятии работает более 800 сотрудников, имеется 7 производственных участков основного производства.

До начала проекта комплексной автоматизации на предприятии действовала типичная схема "лоскутной" автоматизации – система собственной разработки и "1С:Бухгалтерия 7.7" со значительными доработками. Поддержка существующих решений была крайне затруднена. В связи с развитием бизнеса и освоением новых видов продукции, действующее программное обеспечение перестало удовлетворять потребностям управления и требовало постоянных доработок. Кроме того, принципиальным ограничением действующих систем являлась невозможность получать данные о рентабельности производства в разрезе видов продукции. Выполнение всех финансовых расчетов было связано с очень серьезными затруднениями.

В 2005 году руководством предприятия было принято решение о внедрении новой комплексной информационной системы. Новое решение должно было решить следующие основные задачи: построение единого информационного пространства для всех видов учета с обеспечением однократного ввода информации и прозрачный расчет себестоимости в разрезе номенклатуры продукции. Дополнительно требовалось также сформировать новый единый классификатор номенклатуры.

Было решено строить новую информационную систему на платформе "1С:Предприятие 8". Невысокая стоимость платформы, ее внедрения и сопровождения выступили дополнительными аргументами. После анализа всех отраслевых разработок на этой платформе было выбрано решение "ИТРП:Процессное производство 8" по следующим причинам:

Конфигурация наиболее полно соответствовала функциональным потребностям проекта.
Специфические доработки под потребности химического (непрерывного) производства уже были реализованы в типовом решении.
Конфигурация предоставляет множество удобных сервисов для внедрения, что особенно важно с учетом сложности проекта.

Основной объем проектных работ было решено выполнить преимущественно своими силами, с привлечением разработчика продукта – компании "Институт типовых решений – Производство". Сотрудниками ИТ-отдела предприятия и выделенными специалистами бизнес-направлений была проделана сложная и кропотливая работа по формализации бизнес-процессов и их оптимизации. При этом большую помощь оказали эксперты и консультанты ИТРП.

Из-за ограниченности людских и финансовых ресурсов, опытная эксплуатация новой системы параллельно со старой была исключена. Поэтому необходимо было особо тщательно спланировать подготовительные мероприятия по запуску системы и сам переход осуществить по сути "одномоментно". Так, подсистема операционного учета была запущена в начале 2006 года с остановкой производства всего на 1 сутки. Этот функциональный участок содержит детальнейшие данные о товарно-материальных потоках в производстве и на складах в натуральных измерителях, в т.ч. данные о размещении заказов клиентов в производстве. По большинству операций в производстве и на складах используется штрих-кодирование с точностью до отдельной упаковки или отдельного блока поролона.

В результате внедрения был получен инструмент учета в режиме реального времени во всех необходимых разрезах – по номенклатуре, вариантам исполнений, сериям, ячейкам склада. Отчетность по товарно-материальным ценностям теперь формировалась в разрезе свойств серий – сорта, цвета и т.д. Получив четкую картину всех движений в производстве, руководство смогло формализовать информационные потоки с целью их перевода в финансовую плоскость для решения одной из основных задач – точного расчета себестоимости в разрезе марок продукции.

С 1 января 2007 года на предприятии был введен в промышленную эксплуатацию контур бухгалтерского и налогового учета. Благодаря возможностям разделения баз данных на операционную и финансовую (с использованием единой конфигурации), этот этап проекта практически не затронул систему операционного учета, которая была полностью отлажена и уже работала в течение года. В конце февраля в новой системе был впервые выполнен расчет себестоимости продукции в разрезе номенклатуры и исполнений, сформирован предварительный бухгалтерский баланс за январь, в марте – его окончательный вариант.

Несмотря на крайне сложные многопередельные процессы трансформации исходного сырья в готовую продукцию с точки зрения их финансовой интерпретации, возможности внедренной системы позволили без доработок построить корректную схему детального расчета себестоимости продукции. Поскольку детальность и взаимосогласованность производственных данных в системе операционного учета очень высоки, появилась возможность тщательного контроля себестоимости продукции и полуфабрикатов на всех этапах изготовления, в разрезе номенклатуры продукции в базе финансового учета.

Детальные данные о себестоимости реализации в разрезе номенклатуры продукции с выделением доли переменных производственных и коммерческих расходов теперь позволяют получить рейтинг продукции по маржинальной рентабельности. В итоге товарно-материальные потоки стали абсолютно прозрачными для финансовых служб и руководства предприятия.
В течение августа 2007 года была выполнена аудиторская проверка ведения учета за первое полугодие. Специалисты независимой аудиторской компании высоко оценили результаты внедрения решения "ИТРП:Процессное производство 8" на платформе "1С:Предприятие 8".

В планах предприятия – дальнейшая оптимизация расчета себестоимости продукции и использованием возможностей системы, в т.ч. использование ABC-метода распределения общепроизводственных расходов, с использованием функций поглощения затрат.

"В настоящий момент мы с полной уверенностью можем оценить правильность выбора решения "ИТРП:Процессное производство 8" и платформы "1С:Предприятие 8", – отмечает Ирина Ицкова, руководитель ИТ-департамента РИФ "Аметист", – автоматизированная система стала удобным инструментом управления затратами, позволила поднять качество работы и в необходимые сроки готовить регламентированную отчетность, стала источником достоверных оперативных управленческих данных".

ООО "Рошальская индустриальная фирма "Аметист" – ведущий российский производитель эластичного пенополиуретана (поролона) в России. С 1992 года компания "Аметист" является производителем различных видов поролона (пенополиуретана), и за прошедшие годы зарекомендовала себя на рынке ППУ в качестве профессионального и надежного партнера. Основной производственный комплекс расположен в Рошале. На заводе РИФ "Аметист" установлена производственная линия по выпуску эластичного блочного пенополиуретана – поролона.
 

Опубликовал: Игорь Плотников (info@ict-online.ru)

Рубрики: Интеграция

Ключевые слова: интеграция, автоматизация, система управления